Hogyan csökkentjük a hibaarányt 50%-kal egy év alatt

A magas hibaarány többet hoz létre, mint selejt. Átdolgozást, szállítási késéseket, vásárlói panaszokat és stresszt okoz a gyártási területen. Sok csapat úgy próbálja megoldani a problémát, hogy több terméket is ellenőriz a sor végén. Ez a megközelítés találhat hibákat, de gyakran figyelmen kívül hagyja az okot, amiért elkezdték. Azt tapasztaltam, hogy a tartós javulás az, ha a folyamatot a forrás közelében rögzítjük. A csapatnak világos adatokra, egyszerű munkalépésekre és egy módra van szüksége, hogy reagáljon, ha a folyamat kicsúszik az irányítás alól. Egy éves hibacsökkentési terv követheti ezt az utat. ### 1. Állítson be egyértelmű kiindulási pontot A folyamat megváltoztatása előtt rögzítem az aktuális hibaarányt. Az adatoknak a következőket kell mutatniuk: - Összes legyártott egységek - Hibás egységek száma - Hiba típusa - Munkaállomás - Műszak - Gép - Anyagtétel - Utánmunka órák - Selejt költség Egy üzem 4%-os teljes hibaarányt jelenthet. Ez a szám önmagában nem magyarázza meg a problémát. Az adatok rendezése után a csapat azt tapasztalhatja, hogy egy hibatípus az összes átdolgozás 60%-át hozza létre, és leggyakrabban éjszakai műszakban jelenik meg. Ez a részletgazdagság hasznos kiindulópontot ad a csapatnak. Fényképeket, mintákat és egyszerű hibakódokat is használok. A megosztott definíció segít a kezelőknek, felügyelőknek és vezetőknek ugyanazt a problémát azonos módon rögzíteni. ### 2. Keresse meg a legnagyobb hulladékforrást A Pareto-diagram segítségével rangsorolhatja a hibákat a legnagyobb forrástól a legkisebbig. Nem az a cél, hogy minden kérdést egyszerre oldjunk meg. A cél az, hogy arra a néhány problémára összpontosítsunk, amelyek a legtöbb egységet érintik. Például: | Hiba típusa | Az összes hiba aránya | |---|---:| | Laza csatlakozás | 38% | | Felületi sérülés | 24% | | Hibás címke | 17% | | Méretváltozat | 11% | | Egyéb kérdések | 10% | Ez a táblázat a laza csatlakozási probléma felé irányítja a csapatot. Ha egy ritka problémával tölt időt, produktívnak tűnik, de nem biztos, hogy megváltoztatja az általános eredményt. Három kérdést teszek fel: 1. Hol jelenik meg a hiba? 2. Hol hozták létre? 3. Miért nem észlelték korábban? A válasz gyakran minden kérdésre eltérő. ### 3. Tanulmányozza a munkát, ahogy az történik A jelentések mutathatnak mintákat, de a közvetlen megfigyelés megmutatja a minták mögötti munkát. Nézem a folyamatot anélkül, hogy a kezelőt hibáztatnám. Keresek: - Különböző módszereket a műszakok között - A munkaterülettől távol elhelyezett eszközöket - Több pozícióba illeszkedő alkatrészeket - Nem egyértelmű ellenőrzési pontokat - Rekord nélkül változó gépbeállításokat - Az aktuális folyamatnak nem megfelelő utasításokat - Hasonló konténerekben tárolt anyagokat Egy rövid beszélgetés a kezelővel többet elárulhat, mint egy hosszú megbeszélés. A munkát végző személy gyakran tudja, hol akad el egy alkatrész, hol csúszik el egy szerszám, vagy hol okoz zavart egy utasítás. Ez a lépés segít elkülöníteni az emberekkel kapcsolatos problémákat a folyamatokkal kapcsolatos problémáktól. Ha három képzett kezelő követi el ugyanazt a hibát, akkor a folyamat figyelmet igényelhet. ### 4. Könnyítse meg a helyes műveletet Sok hiba történik, mert a folyamat egynél több lehetséges műveletet tesz lehetővé. Egy rögzítőelem, vezető, érzékelő vagy egyszerű vizuális jel csökkentheti ezt a kockázatot. A Toyota poka-yoke megközelítése jól ismert példa. Az ötlet egyszerű: úgy tervezze meg a folyamatot, hogy a hiba nehezebb legyen, vagy könnyebben észrevehető legyen. A csatlakozót úgy lehet kialakítani, hogy csak egy módon illeszkedjen. Egy lámpatest tarthat egy részt a megfelelő helyzetben. Egy érzékelő leállíthatja a vonalat, ha egy szükséges lépés kimarad. Ezeknek a változtatásoknak nem kell drágának lenniük. Egy színes jel, egy formázott tálca vagy egy átlátszó alkatrész elhelyezkedés megoldhat egy olyan problémát, amelyet az ismételt emlékeztetők soha nem oldottak meg. Jobban szeretem a folyamatváltozásokat, amelyek csökkentik a memóriától való függést. Az emberek fáradtak lehetnek, elterelhetik a figyelmüket, vagy átkerülhetnek egy másik állomásra. Egy jó folyamat támogatja őket. ### 5. Használjon rövid visszacsatoló hurkot A gyártás után több nappal észlelt hibát nehezebb nyomon követni. Lehet, hogy az anyag egy másik területre került, és az alkatrészt készítő személy nem emlékszik a körülményekre. A csekkeket a munkavégzés helyéhez közel helyezem el. Az ellenőrzésnek gyorsnak és egyértelmű válasznak kell lennie. Például: - A kezelő ellenőrzi a csatlakozást a felszerelés után. - A mérőműszer megerősíti a méretet, mielőtt az alkatrész továbbhaladna. - A címke szkennelése egyezteti az alkatrészt a munkarendeléssel. - A csoportvezető felülvizsgálja az ugyanazon műszak alatt ismétlődő hibákat. Nem a papírmunka a cél. A cél a hiba és a javítás közötti idő lerövidítése. ### 6. A változások ellenőrzése Egy folyamat néhány hétig javulhat, majd visszatérhet régi állapotába. Ez általában akkor történik, ha az új módszer nem része a napi munkának. Egy egyszerű ellenőrzési tervet vezetek, amely felsorolja: - A legfontosabb folyamatpont - Az elvárt tartomány - A felelős személy - Az ellenőrzés gyakorisága - A teendő, ha az eredmények a tartományon kívülre kerülnek. A munkautasításoknak egyszerű nyelvezetet és világos fényképeket kell használniuk. Amikor a folyamat megváltozik, a régi utasításokat el kell távolítani. Ha több verziót is a vonal közelében tart, az új hibaforrást eredményezhet. A napi rövid áttekintések is segítenek. A csapat tíz percen belül megbeszélheti a tegnapi hibaszámot, a fő okot és a következő akciót. ### 7. Mérje meg az előrehaladást a kudarcok elrejtése nélkül Az alacsonyabb hibaarány hasznos, de nem ez az egyetlen intézkedés. Nyomon követem: - Hibákat 100 vagy 1000 egységenként - Első menetes hozamot - Utánmunkálati órákat - Selejt mennyiséget - Vevői visszaküldéseket - Ismétlődő hibákat - A korrekciós intézkedések lezárásához szükséges időt Egy üzemben előfordulhat, hogy kevesebb bejelentett hiba jelentkezik, mivel az ellenőrzések ritkábbak lettek. Ez nem igazi javulás. Az adatokat össze kell vetni a gyártási mennyiséggel, az ellenőrzési lefedettséggel és a vásárlói visszajelzésekkel. Az egyéves cél havi lépésekre osztható. A csapat csökkentheti a legnagyobb hibacsoportot az első hónapokban, javíthatja a gépvezérlést az év közepén, és a későbbiekben az ismétlődő problémákra összpontosíthat. A pontos ütem a folyamattól, a terméktől és a rendelkezésre álló erőforrásoktól függ. ### Mi okozta a különbséget A legerősebb eredmények általában az összefüggő műveletek kis csoportjából származnak: - Világos hibadefiníciók - Őszinte gyártási adatok - Közvetlen megfigyelés - A kezelő bevonása - Egyszerű hibamegelőzés - Gyors visszacsatolás - Rendszeres folyamatellenőrzések Több záróellenőrzés hozzáadása több hibás egységet észlelhet, de nem mindig csökkenti a gyártott egységek számát. A képzés önmagában is korlátozott hatással lehet, ha a munkaállomás kialakítása hibákra ösztönöz. Véleményem egyszerű: a hibacsökkentést folyamattervezési feladatként kell kezelni, nem csak a dolgozók teljesítményét. Ha a munka egyértelmű, az eszközök támogatják a helyes cselekvést, és az adatok gyorsan eljutnak a csapathoz, a fejlesztés könnyebben karbantartható. Egy értekezlet vagy egy új űrlap nem hoz létre alacsonyabb hibaarányt. Sok apró korrekcióból adódik, amelyek a napi folyamat részei maradnak.

Sok csapat a hibákra további ellenőrzések hozzáadásával reagál. Régebben én is hasonló megközelítést alkalmaztam. Ez többletmunkát eredményezett, de a hibaarány gyakran közel azonos szinten maradt. A probléma nem mindig az ellenőrzés hiánya volt. Az egyik csomagolási művelet során a legtöbb hiba kis számú ismétlődő okból származott: - Túl magasra helyezett címkék - Laza tömítések - Helytelen kartonszámok - Csomagolás közben sérült sarkok A csapat minden kész kartont megvizsgált, de ugyanazok a hibák visszatértek. Egy jobb megközelítés az volt, hogy nyomon követték az egyes hibák kezdetét, és azon a ponton kijavították a leggyakoribb okot. Néhány hét elteltével a rögzített hibaarány körülbelül 50%-kal csökkent. A módszer egyszerű volt: keresse meg a fő hibát, keresse meg a forrását, és változtassa meg a munkafolyamatot ahelyett, hogy újabb ellenőrzést adna hozzá. ### 1. lépés: Rögzítse a hibákat típusonként Megkértem a csapatot, hogy minden hibát rögzítsenek egy alaplapon. Minden bejegyzés a következőket tartalmazza: - Dátum és műszak - Termék típusa - Munkaállomás - Hiba típusa - Lehetséges ok - Érintett mennyiség A lap kitöltése minden kiadásnál kevesebb mint egy percet vett igénybe. Világosabb képet adott nekünk, mint az olyan általános megjegyzések, mint például „a minőség instabil”. Egy hét elteltével az adatok azt mutatták, hogy a meglazult tömítések adták a hibák legnagyobb részét. Sérült sarkok ritkábban jelentek meg, így ebben a szakaszban nem fordítottunk időt a kartonok kialakítására. ### 2. lépés: Fókuszban a legnagyobb ismétlődő ok A tömítőállomásnak két általános beállítása volt. Az üzemeltetők szokás szerint választották ki a beállítást, nem pedig az egyes termékekhez használt anyagok alapján. A különbség kicsinek tűnt, de befolyásolta a tömítési nyomást és a hőmérsékletet. Egyes csomagok elfogadhatónak tűntek a gyors ellenőrzés során, majd szállítás közben kinyitották. Összehasonlítottam a beállításokat a csomagolóanyaggal, és rögzítettem az eredményeket. A csapat megállapította, hogy az egyik termékcsoportnak alacsonyabb hőmérsékletre és hosszabb lezárási időre van szüksége. Ez a változás nem igényel új felszerelést. Csak egy világos szórási táblázatra volt szükség a gép mellett. ### 3. lépés: Tegye könnyen követhetővé a helyes műveletet Egy írásos utasítás nem volt elég. Néhány kezelőnek abba kellett hagynia a munkáját, és meg kellett keresnie a megfelelő beállítást. Ez valószínűbbé tette a hibákat a műszakváltások során. Segítettem elkészíteni egy egyoldalas útmutatót: - Terméknév - Anyagtípus - Hőmérséklet-tartomány - Lezárási idő - Minta egy elfogadható tömítésről - Teendők, ha a tömítés gyengének tűnik Az útmutató közérthető nyelvezetet és a tényleges munkaállomásról készült fényképeket használta. Minden gép megkapta a saját példányát. A kezelőnek nem kellett több beállítást megjegyeznie. A rendelésen szereplő terméknév néhány másodpercen belül összeegyeztethető a diagrammal. ### 4. lépés: Adjon hozzá egy kis ellenőrzést a forrásnál A csapat minden új termék futtatásának kezdetén tesztelte a pecsétet. Anyagcsere vagy hosszú gépleállás után is megismételték az ellenőrzést. Ez az ellenőrzés különbözött a régi sorvégi ellenőrzéstől. A pecsételő állomáson történt, ahol még orvosolható volt az ok. Az ezen a ponton talált gyenge pecsét néhány csomagot érintett. A sor végén található probléma a teljes köteget is érintheti. ### 5. lépés: Tekintse át az adatokat anélkül, hogy másokat hibáztatna. Hetente kétszer ellenőriztem a hibalapot a kezelőkkel. A mintákat néztük, nem a személyes hibákat. Amikor egy műszakban több laza tömítés mutatkozott, ellenőriztük a gépet, az anyagtárolást és az átadási jegyzeteket. Az ok kopott fűtőszalag volt, nem gondatlan munka. Az alkatrész cseréje csökkentette az ismétlődő hibákat ugyanazon a gépen. Az üzemeltetők is hajlandóak voltak kisebb problémák bejelentésére, mert a felülvizsgálat a folyamat javítására összpontosított. ### Mi változott a kiigazítás után A változtatás előtt a művelet átlagosan 42 hibás csomagot regisztrált 1000 legyártott csomagonként. A terítési táblázat, a forrásellenőrzés és a berendezésjavítás bevezetése után az átlag 21 hibás csomagra esett 1000 csomagonként a következő felülvizsgálati időszakban. Ez körülbelül 50%-os csökkenést jelent a rögzített hibaarányban. Az eredmény több összefüggő műveletből származott, nem pedig egyetlen új ellenőrzési lépésből. A csapat kevesebb időt töltött a késztermékek válogatásával is. Az üzemeltetők egyértelműbb utasításokat kaptak, és a felügyelőknek kevesebb ismételt panaszt kellett kivizsgálniuk. ### Amit elkerülnék, nem azzal kezdeném, hogy megkérném az alkalmazottakat, hogy legyenek óvatosabbak. Ezt a tanácsot könnyű adni és nehéz használni. Nem magyarázza meg, hogy melyik műveletet kell megváltoztatni. Azt is elkerülném, hogy a folyamat több részét egyszerre változtassák meg. Amikor minden beállítás, anyag és ellenőrzési szabály együtt változik, nehéz lesz megállapítani, mi segített. Egy rövid adatrögzítés, egy fő hiba és a forrás megváltoztatása jobb utat adott nekünk. ### Gyakorlati ellenőrző lista Amikor a hibák ismétlődnek, a következő kérdéseket használom: 1. Melyik hiba jelentkezik leggyakrabban? 2. Melyik munkaállomáson kezdődik? 3. Milyen körülmények különböznek a hiba előfordulásakor? 4. Láthatja a kezelő a megfelelő beállítást keresés nélkül? 5. Ellenőrizhető a probléma, mielőtt több egységet gyártanak? 6. Javulnak-e az adatok a változtatás után? 7. Stabil maradt az eredmény egynél több műszakon keresztül? Az alacsonyabb hibaarány általában egy szűk problémával kezdődik, nem pedig az átfogó célok hosszú listájával. Ha felkutatom a problémát a forrásig, és megkönnyítem a megfelelő műveletet, a csapat többrétegű munka nélkül javíthatja a minőséget.

Egy költséges hiba ritkán kezdődik egyetlen gondatlan cselekvéssel. Gyakran nem egyértelmű utasítással, elavult fájllal, elsietett átadás-átvétellel vagy a memóriától függő minőségellenőrzéssel kezdődik. Láttam, hogy csapatok órákat töltenek olyan munkák javításával, amelyek elvégzése csak percekig tartott. A rossz címke, a hiányzó jóváhagyás vagy egy kis adatbeviteli hiba átdolgozáshoz, késedelmes szállításhoz, vásárlói panaszokhoz és a személyzetre nehezedő extra nyomáshoz vezethet. A következetes minőség nem abból fakad, hogy arra kérik az embereket, hogy legyenek óvatosabbak. Ez egy olyan folyamat felépítéséből fakad, amely megkönnyíti a helyes cselekvés követését. 1. Találja meg, hol kezdődnek a hibák A teljes munkafolyamat áttekintésével kezdem, nem csak a végeredményt. Kérdem: - Hol kezdődik a feladat? - Ki kapja meg az információkat? - Milyen fájlokat, eszközöket vagy utasításokat használnak? - Hol veszi át a következő személy? - Mikor ellenőrzik a munkát? - Mi történik, ha hibát találnak? Ez az áttekintés gyakran rejtett gyenge pontokat tár fel. Egy csapat hibáztathatja a végső ellenőrzést, míg a valódi probléma a nem egyértelmű termékkódokból vagy a különböző alkalmazottak által használt különböző fájlverziókból adódik. Egy egyszerű folyamattérkép segíthet. Írja le az egyes műveleteket, a felelős személyt, a szükséges információkat és a várható eredményt. Tartsa közvetlen a nyelvet. Ha egy lépést nem lehet egy vagy két világos mondattal elmagyarázni, akkor lehet, hogy javítani kell. 2. Cserélje ki a memóriát világos utasításokkal Az emberek több hibát követnek el, ha túl sok részletre kell emlékezniük. A hasznos munkautasításnak tartalmaznia kell: - A feladat célját - A szükséges anyagokat vagy információkat - A cselekvések helyes sorrendjét - Gyakori elkerülendő hibákat - A minőségi szabványt - A jóváhagyásért felelős személyt Használjon rövid mondatokat és mutasson példákat, ahol lehetséges. A vizuális referencia segíthet, ha a feladat a termék méretét, csomagolását, elrendezését vagy rendszerbeállításait érinti. Jobban szeretek egy jóváhagyott utasítást több hasonló dokumentummal szemben. Ha ugyanannak az eljárásnak három változata áll rendelkezésre, az alkalmazottak anélkül választhatják a rosszat, hogy észrevennék. 3. Adjon hozzá ellenőrzéseket a megfelelő pontokon Ha csak a végén ellenőrzi, a hibák kijavítása költséges lehet. Egy jobb eljárás kis ellenőrzéseket helyez el annak a pontnak a közelében, ahol hiba történhet. Például: - A gyártás megkezdése előtt ellenőrizze az ügyfélkódot. - Szerkesztés előtt ellenőrizze a fájl verzióját. - Csomagolás előtt ellenőrizze a mennyiséget. - Elküldés előtt ellenőrizze a címet. - A végleges dokumentum kiadása előtt kérjen jóváhagyást. Ezeknek az ellenőrzéseknek rövidnek kell lenniük. Egy hosszú űrlap, amelyet senki sem tölt ki megfelelően, nem javítja a minőséget. Egy tervezőiroda esetében a szállítás előtti ellenőrzés kiterjedhet a fájlformátumra, a helyesírásra, a márkaszínekre, a képjogokra és az ügyfélkövetelményekre. Egy raktár esetében az ellenőrzés a termékkódra, a mennyiségre, a csomagolás állapotára és a szállítási információkra összpontosíthat. 4. Tedd láthatóvá a felelősséget Amikor mindenki felelős, senki sem érezheti felelősséget a végső ellenőrzésért. Minden kulcslépést egy személyhez vagy egy szerepkörhöz rendelek. Ez nem jelenti azt, hogy minden feladatot egy személy végez el. Ez azt jelenti, hogy a csapat minden szakaszban tudja, hogy kié az eredmény. Az alapvető felelősségi táblázat a következőket tartalmazhatja: | Feladat | Felelős személy | Ellenőrzés szükséges | Rekord | |---|---|---|---| | Megrendelés bejegyzése | Értékesítési koordinátor | Ügyféladatok | Rendelési rendszer | | Fájl előkészítés | Gyártó személyzet | Fájl verzió | Megosztott mappa | | Végső jóváhagyás | Csapatvezető | Minőségi ellenőrző lista | Jóváhagyási jegyzőkönyv | | Feladás | Raktári személyzet | Mennyiség és cím | Feladási napló | Ez a szerkezet probléma esetén is segít. A csapat felülvizsgálhatja a folyamatot anélkül, hogy a megbeszélést személyes hibáztatássá változtatná. 5. Rögzítse a hibákat hasznos módon A hibanaplónak többet kell tennie, mint a hibákat számolni. Rögzítem: - Mi történt - Mikor történt - Melyik folyamatlépés történt - Az ügyfélre vagy csapatra gyakorolt ​​hatás - A valószínű ok - A megtett intézkedés - Megismétlődött-e ugyanaz a probléma Egy rövid leírás jobb, mint egy homályos megjegyzés, például „személyzeti hiba”. Ez a kifejezés nem magyarázza meg, min kell változtatni. Egy világosabb feljegyzés a következőt mondhatja: „Az ügyfél régi grafikáját használták, mert a megosztott mappa két azonos nevű fájlt tartalmazott.” Ez folyamatproblémára utal: a fájl elnevezésére és a verziókezelésre. Egy kis csomagolócég ezt a módszert alkalmazta, miután több megrendelést hibás címkékkel küldtek el. A felülvizsgálat kimutatta, hogy a címkefájlt különböző alkalmazottak frissítették, míg a régi verzió egy közös mappában maradt. A csapat egyetlen jóváhagyott mappát hozott létre, dátumokat adott a fájlnevekhez, és a csomagolás előtt ellenőrizni kellett a címkét. A címkékkel kapcsolatos korrekciók száma azért csökkent, mert a folyamat megváltozott, nem pedig azért, mert az alkalmazottakat egyszerűen arra kérték, hogy dolgozzanak keményebben. 6. Emberek képzése a tényleges feladattal Az írásbeli eljárás nem helyettesítheti a gyakorlati képzést. Megmutatom az alkalmazottaknak a feladatot, hagyom, hogy végezzék el, és átnézem velük az eredményt. Ez homályos utasításokat tesz közzé, amelyek papíron jól nézhetnek ki. A képzésnek ki kell terjednie a következőkre: - Hogyan néz ki a jó munka - Milyen hibák fordulnak elő gyakran - Hogyan kell használni az ellenőrző listát - Mikor álljunk meg és kérjünk segítséget - Hogyan rögzítsük a problémát Az új alkalmazottaknak közelebbi támogatásra lehet szükségük az első feladataik során. A tapasztalt alkalmazottaknak frissítésekre lehet szükségük, ha egy termék, rendszer vagy ügyfélkövetelmény megváltozik. A napi munkához kapcsolódó rövid tréningek gyakran könnyebben alkalmazhatók, mint az általános információkkal teli hosszú prezentációk. 7. Mérje meg a minőséget egyszerű számadatokkal Egy csapatnak szüksége van egy kis hasznos méréskészletre. A túl sok szám megnehezítheti a folyamat kezelését. Általában nyomon követem: - Hibák számát - Ismétlődő hibák számát - Újradolgozási órákat - Vevői panaszokat - Pontos kézbesítési arányt - Első lépéses jóváhagyási arányt Ezeket a számokat egy meghatározott időszakon belül felül kell vizsgálni. Egy rossz nap nem magyarázza meg az egész folyamatot, és egy jó hét sem bizonyítja, hogy minden probléma megoldódott. A cél a minták felismerése. Ha egy új rendszer bevezetése után hibák lépnek fel, a csapatnak jobb képzésre lehet szüksége. Ha a műszakváltás során hibák történnek, az átadási folyamat figyelmet igényelhet. 8. Minden súlyos hiba után javítsa a folyamatot A javítás megoldja az aktuális problémát. A folyamat megváltoztatása csökkenti annak esélyét, hogy ugyanazt a problémát újra láthassuk. Hiba után megkérdezem: - Mi engedte át a hibát? - Világos volt az utasítás? - Megfelelő információval rendelkezett az alkalmazott? - Az ellenőrzést a megfelelő helyen végezték el? - Egy egyszerű rendszerváltás megakadályozhatja az ismétlést? A válasz új ellenőrzőlistához, világosabb fájlnévhez, jóváhagyási lépéshez vagy a rendszer hozzáférésének megváltozásához vezethet. A minőségi munka nem több papírmunkát jelent. Az elkerülhető zavarok megszüntetéséről szól. Amikor egy csapat a szétszórt ellenőrzésekről áttér az egyértelmű tulajdonjogra, a hasznos utasításokra és a gyakorlati felülvizsgálati pontokra, a minőség könnyebben megismételhető. Az alkalmazottak tudják, mit kell tenniük, a vezetők láthatják, hol van szükség támogatásra, az ügyfelek pedig megbízhatóbb szolgáltatást kapnak. A költséges hibáktól az állandó minőségig vezető út az aktuális folyamat egyetlen őszinte áttekintésével kezdődik. Keresse meg a gyenge pontot, tegye egyértelművé a következő műveletet, ellenőrizze a munkát a megfelelő szakaszban, és minden hibát használjon információként egy jobb rendszer érdekében.

Egy évvel ezelőtt elég magas volt a hibaarányunk ahhoz, hogy befolyásolja a szállítási terveket, az átdolgozási időt és a csapat bizalmát. Az üzemeltetők többször is ellenőrizték ugyanazokat a problémákat, miközben a vezetők azzal töltötték az időt, hogy reagáljanak a már a következő gyártási szakaszba érkezett problémákra. Egyszerű célt tűztünk ki: egy éven belül 50%-kal csökkentjük a rögzített hibákat. Nem egy nagy változtatással értük el. Az eredmény kis folyamatfrissítéseknek, jobb adatoknak és a munkához legközelebb álló személyekkel folytatott rendszeres beszélgetéseknek köszönhető. Közös alapállással kezdtük Csapatunk 12 hónapos ellenőrzési feljegyzéseket, javítási feljegyzéseket, vásárlói visszaküldéseket és gyártási késéseket tekintett át. A megállapításokat termékvonal és hibatípus szerint csoportosítottuk. Három probléma merült fel leggyakrabban: - Hibás méretek - Laza vagy hiányzó csatlakozások - Kezelés során keletkezett felületi sérülések Az eredeti hibaarány 8,4% volt a kiválasztott termékcsaládban. Megállapodtunk, hogy minden hónapban ugyanazt a termékskálát mérjük, ugyanazon ellenőrzési szabályok szerint. Ez segített elkerülnünk a cél megváltoztatását, amikor a számok elmozdultak. A hibát csak akkor vették figyelembe, ha az nem felelt meg az írott minőségi szabványnak. A terméket nem érintő kisebb eltéréseket külön rögzítettük. Ez a megkülönböztetés csökkentette a zavart a csapatértékelések során. Az okokat a munkaterületen kerestük Mérnökeink áttekintették a gyártási nyilvántartásokat, bár a leghasznosabb információk gyakran a kezelőktől származtak. Az egyik kezelő elmagyarázta, hogy az állomástól néhány lépésre egy mérőeszközt tároltak. A forgalmas időszakokban a személyzet néha a szemrevételezésre hagyatkozott, ahelyett, hogy gyalogoltak volna, hogy megszerezzék. Egy másik csapattag rámutatott, hogy egy kapcsolódási útmutató két hasonló szimbólumot használt, ami miatt az új alkalmazottak lépések elmulasztásához vezettek. Ezek a részletek nem jelentek meg a havi jelentésben. Akkor váltak láthatóvá, amikor megnéztük a munkát, és közvetlen kérdéseket tettünk fel. Az egyes ismétlődő hibákat feltérképeztük: - Az elvégzendő feladat - A használatban lévő berendezések - Az anyagtétel - A műszak - A dolgozók betanítási szakasza - A hiba észlelésének pontja A minta segített elkülöníteni a képzési hiányosságokat a berendezési problémáktól. Ez megment minket attól, hogy minden problémára ugyanazt a javítást alkalmazzuk. A kockázati ponton változtattunk a folyamaton Csapatunk több gyakorlati módosítást is végrehajtott: 1. A mérőeszközöket közelebb helyeztük a gyártóállomásokhoz. 2. A csatlakozási terület mellé egy egyszerű vizuális útmutatót adtunk. 3. Két hasonló részt különböző színű címkékkel jelöltünk. 4. Bevezettünk egy rövid műszakkezdeti felszerelés ellenőrzést. 5. A legtöbb hiba keletkezésének lépése után hozzáadtunk egy minőségellenőrzést, nem pedig a végéig. 6. Frissítettük a képzést elfogadható és elfogadhatatlan eredményekről készült fotókkal. Az ellenőrzések célja a munka támogatása volt, nem pedig lassítása. Egy hosszú űrlap több kihagyott mezőt hozott volna létre, ezért az űrlapot azokra a tételekre csökkentettük, amelyek segítették a személyzetet a döntésben. Gyorsabb módot adtunk az üzemeltetőknek a problémák bejelentésére A változás előtt az operátornak ki kellett töltenie egy papíralapú űrlapot, és várnia kellett a felügyelőre. Egyes problémákat informálisan javítottak, és soha nem vették fel a nyilvántartásba. Ezt a folyamatot egy rövid digitális jelentéssel helyettesítettük, amely négy mezőt tartalmazott: - Mit találtunk - Hol találták - A termék vagy tételszámot - Egy fényképet, ha hasznos A minőségügyi csapat ugyanazon műszak alatt felülvizsgálta az új jelentéseket. A személyzet láthatta, hogy elfogadták-e a hibát, kijavították-e, vagy elküldték-e további felülvizsgálatra. Ez jobb visszacsatolási hurkot hozott létre. Az emberek szívesebben jelentettek kisebb problémákat, ha látták, hogy az információ egyértelmű cselekvéshez vezetett. Minden héten áttekintettük a trendeket A havi jelentés megmutatta az általános irányt. A heti áttekintések segítettek nekünk válaszolni, mielőtt egy kis probléma ismétlődővé vált volna. Minden megbeszélés a következőkre terjedt ki: - A hibák száma - A hibaarány - Ismétlődő okok - Nyitott korrekciós intézkedések - Nem működött intézkedések - Egy másik csapat támogatása A megbeszélés középpontjában a folyamat állt. A hibabejelentést nem tekintették annak bizonyítékaként, hogy egy személy megbukott. Ez a megközelítés megkönnyítette az alkalmazottak számára, hogy megosszák a történteket. Egy esetben a felületi sérülés három hétig nőtt a csomagolóanyag-csere után. A gyártási jegyzőkönyv nem mutatott géphibát. A csomagolási terület áttekintése azt mutatta, hogy az új anyagnak durva éle volt, amely az átvitel során érintette a terméket. A csapat megváltoztatta a csomagolási sorrendet, és védőréteget adott hozzá. A ráta a következő jelentési időszakban visszatért korábbi szintjére. Ugyanezekkel a szabályokkal mértük az eredményt 12 hónap elteltével a kiválasztott termékcsalád hibaaránya 8,4%-ról 4,1%-ra nőtt. Ez körülbelül 51%-os csökkenést jelent az eredeti alapvonalhoz képest. Az eredmény a rögzített gyártási adatokon alapult, nem csupán a vásárlói visszajelzéseken. Nyomon követtük az utómunkálatokat és az ismétlődő hibákat is, mert az alacsonyabb jelentett arány nem lenne hasznos, ha a problémák egyszerűen elmaradnának. A számok a következőket mutatták: - Kevesebb hibát találtak a végső ellenőrzés során - Kevesebb ismételt javítási munka - Gyorsabb reagálás az ismétlődő problémákra - Jobb láthatóság a műszakok között - Következetesebb képzés az új alkalmazottak számára Az eredmény nem jelenti azt, hogy a hibák eltűntek. Az anyagok, a személyzet vagy a terméktervek megváltozásakor továbbra is új problémák merültek fel. A különbség az volt, hogy korábban azonosítottuk őket, és volt egy meghatározott folyamat a válaszadáshoz. Amit tanultam az évből A minőségi cél akkor válik hasznossá, ha a csapat össze tudja kapcsolni a napi munkával. A „Hibák csökkentése” önmagában túl tág volt. „Ellenőrizze ezt a kapcsolatot ezzel az útmutatóval, a folyamat ezen pontján” egyértelmű cselekvést adott az embereknek. Azt is megtanultam, hogy az adatoknak kontextusra van szükségük. A jelentés kimutathatja, hogy a hibák növekedtek. Előfordulhat, hogy nem mutatja, hogy új szállító, szerszám, műszakminta vagy csomagolási módszer okozta a változást. A munkaterületen folytatott beszélgetések pótolták ezt a hiányt. A legerősebb fejlesztések nem voltak drágák. Egy szerszám mozgatása, a címke cseréje, a fényképes útmutató frissítése és a megfelelő szakaszban történő ellenőrzés gyakran többet segített, mint egy újabb végső ellenőrzés. Továbbra is felülvizsgáljuk az alapállapotot, stabilan tartjuk a mérési szabályokat, és megkérdezzük, hogy minden korrekciós intézkedés megváltoztatta-e az általunk azonosított okot. Ez a fegyelem nagyobb esélyt ad a csökkentés érvényben tartására, mivel a termékcsalád és a csapat folyamatosan változik.

A minőségi problémák ritkán kezdődnek egyetlen súlyos hibával. Gyakran kis hiányosságokból erednek: tisztázatlan munkautasítások, ismételt kézi ellenőrzések, hiányzó feljegyzések és ugyanazon feladat különböző kezelési módjai. Ezt a mintát egy gyártócsapatnál láttam, amely egyedi alkatrészeket gyártott a berendezésgyártók számára. A csapat szakképzett munkaerővel rendelkezett, de minőségi eredményei nem voltak állandóak. Egy alkatrész az egyik műszakban átmenhet az ellenőrzésen, a másikban pedig át kell dolgozni. A probléma nem az erőfeszítés hiánya volt. A folyamat túl sok lehetőséget adott az embereknek a találgatásra. Megtanultam, hogy a jobb minőség nem mindig igényel több ellenőrzést. Gyakran egy tisztább folyamattal kezdődik. ### Az inkonzisztens minőség mögött meghúzódó probléma A csapat papíralapú űrlapokat, megosztott táblázatokat és szóbeli frissítéseket használt. Minden eszköznek megvolt a célja, de az információ nem mindig haladt zökkenőmentesen közöttük. A dolgozó papírra rögzítheti a mérést. A felügyelő később beírhatja egy táblázatba. Ha egy érték szokatlannak tűnt, a csapatnak több fájlt is ellenőriznie kellett, hogy megtalálja a forrást. Ez időt vett igénybe, és az apró hibákat nehezebbé tette. A csapat tapasztalata is széleskörű volt. Az új munkatársaknak támogatásra volt szükségük, míg a tapasztalt munkatársak a személyes szokásokra hagyatkoztak. Mindkét csoport igyekezett a megfelelő munkát végezni, de nem mindig ugyanazt az utat követték. Az eredmény több szempontból is megmutatkozott: - Az utómunkálatok megnövekedtek a kiválasztott termékvonalakon. - Az ellenőrzési jegyzőkönyvek elkészítése tovább tartott. - A felügyelők több időt töltöttek a rutin részleteinek ellenőrzésével. - A személyzet nem volt biztos abban, hogy az utasítás melyik verzióját használja. - Az ügyfelek a vártnál később kapták meg a frissítéseket. Ezek a problémák egyszerre érintették a minőséget, a költségeket és a bizalmat. ### 1. lépés: A munka feltérképezése úgy, ahogy az valójában történt. A csapat a teljes munkafolyamat megfigyelésével kezdte, ahelyett, hogy egyedül nézte volna át a dokumentumokat. Megrendelést követtünk a gyártás tervezésétől a végső ellenőrzésig. Rögzítettünk minden átadást, jóváhagyást és minden pontot, ahol az információkat másolták. Ez szakadékot mutatott a hivatalos folyamat és a napi rutin között. Például az írásos utasítás három ellenőrzést írt elő a csomagolás előtt. A gyakorlatban gyakran két ellenőrzést együtt rögzítettek a műszak végén. A dolgozók jól megértették a terméket, de a folyamat nem a megfelelő pontokon helyezte el az ellenőrzéseket. Ez a fajta áttekintés azért hasznos, mert inkább a cselekvésekre, mint a feltételezésekre összpontosít. A folyamattérképnek egyszerű kérdésekre kell válaszolnia: - Ki végzi a feladatot? - Milyen információra van szükségük? - Milyen eredményt kell rögzíteniük? - Ki értékeli ezt az eredményt? - Mi történik, ha az eredmény nem éri el a kívánt tartományt? Ha a válaszok nem egyértelműek, a minőség függhet a memóriától. ### 2. lépés: Az ismételt adatbevitel eltávolítása A csapat csökkentette, hogy a dolgozóknak hányszor kellett átmásolniuk ugyanazt az információt. Egy digitális ellenőrzési formanyomtatvány több papíralapú nyilvántartást váltott fel. A nyomtatvány a következőket tartalmazta: - Termék azonosítás - Szükséges mérési pontok - Elfogadható tartományok - Az ellenőrzést végző személy neve - Dátum és időpont - Megjegyzések a szokatlan eredményekhez - Ellenőrzés állapota Az űrlap nem hozta meg magától a minőségi döntést. Segített a dolgozónak ugyanazt a sorrendet követni, és segített a felügyelőnek később megtalálni a rekordot. Ez a változás egy gyakori zavarforrást is csökkentett. A frissítés előtt egy szám megjelenhetett papíralapú formában, táblázatban és e-mailben. A frissítés után a csapat egyetlen fő rekordot és egyértelmű hozzáférési szabályokat használt. ### 3. lépés: Alakítsa át az utasításokat használható műveletekké A hosszú utasítások nem mindig hasznosak. A csapat több munkaútmutatót is átírt rövid lépésekkel, világos fotókkal és konkrét elfogadási pontokkal. Ahelyett, hogy azt mondta volna, hogy „gondosan ellenőrizze a felületet”, az útmutató leírta, hogy a dolgozónak mit kell keresnie, és milyen állapotot kell felülvizsgálnia. Egy jó munkautasításnak segítenie kell valakinek a következő kérdések megválaszolásában munka közben: - Mit tegyek most? - Mit kell ellenőriznem? - Milyen eredmény elfogadható? - Mit tegyek, ha az eredmény kívül esik a tartományon? A csapat az útmutatót a munkaterület közelében helyezte el, és eltávolította a régebbi példányokat. Ez a kis változtatás azért fontos volt, mert a dolgozóknak már nem kellett a megfelelő verziót keresniük. ### 4. lépés: Adjon hozzá ellenőrzéseket a megfelelő pontokon A régi folyamat a végső ellenőrzés során talált néhány problémát. Addigra a termék már több szakaszon ment keresztül. A csapat a munkafolyamat elején egyszerű ellenőrzéseket adott hozzá. Ezek az ellenőrzések azokra a pontokra összpontosítottak, ahol a hiba átterjedhet a következő szakaszba. Nem az volt a cél, hogy minden részletet sokszor megvizsgáljunk. A cél az volt, hogy azonosítsák a problémát, miközben az még könnyebben javítható. Az egyik összetevőnél a csapat az első beállítás után ellenőrizte a kulcsmérést, nem pedig megvárta, amíg a teljes tétel elkészül. Ez segített a kezelőnek hamarabb módosítani a beállítást, és csökkentette annak az esélyét, hogy ugyanaz a probléma több egységen is megismétlődik. A korai ellenőrzések jobb tájékoztatást is nyújtottak a felügyelőknek. Láthatták, hogy a probléma az anyagokból, a berendezésbeállításokból, az utasításokból vagy a képzésből ered-e. ### 5. lépés: Az okok áttekintése az emberek hibáztatása helyett Amikor minőségi probléma jelent meg, a csapat megváltoztatta a felülvizsgálati beszélgetést. Ahelyett, hogy azt kérdezné: „Ki követte el a hibát?” a felügyelő megkérdezte: - Mi történt? - Melyik lépésnél történt? - Milyen információk voltak elérhetők abban a pillanatban? - Világos volt az utasítás? - A berendezés használatra kész volt? - Más munkavállaló is szembesülhet ugyanezzel a problémával? Ez a megközelítés nem szüntette meg a felelősséget. Ez hasznosabbá tette az áttekintést. Egy esetben egy dolgozó rossz mértékegységet rögzített. Az ok nem csak a figyelmetlenség volt. Két kapcsolódó űrlap különböző mértékegységeket használt, és a címkéket könnyű volt kihagyni. A csapat megváltoztatta az űrlapcímkéket, és eltávolította az ismétlődő sablont. Ugyanaz a hiba mindenkinél kevésbé valószínű. ### 6. lépés: Használjon egyszerű intézkedéseket, amelyek irányítják a cselekvést A csapat nem követett nyomon minden lehetséges számot. Az intézkedések egy kis csoportját választotta ki: - Átdolgozás terméktípus szerint - Ismétlődő hibák - Az ellenőrzési jegyzőkönyvek kitöltéséhez szükséges idő - Nyissa meg a korrekciós intézkedéseket - A termékminőséggel kapcsolatos vásárlói kérdések Ezek az intézkedések segítettek a csapatnak látni a mintákat. Egyetlen hiba is szokatlan lehet. Három hétig ismétlődő hiba esetén a folyamat felülvizsgálatára volt szükség. A csapat rendszeres felülvizsgálati időpontot is megállapított. A munkatársak megvitatták a feljegyzéseket, kiválasztottak egy-két kérdést, és egyértelmű intézkedéseket jelöltek ki. Egy mértéknek kevés az értéke, ha senki sem használja a mű megváltoztatására. ### Mi változott a csapat számára A folyamatfrissítések után a csapat kevesebb ismételt ellenőrzésről és gyorsabb hozzáférésről számolt be az ellenőrzési nyilvántartásokhoz. A felügyelők kevesebb időt töltöttek a dokumentumok keresésével. A dolgozók koncentráltabb kérdéseket tettek fel, mert az utasítások a várt eredményt mutatták. A minőségjavulás nem egy szoftvereszköz vagy egy megbeszélés eredménye. Több összefüggő változásból származott: - Világosabb munkautasítások - Kevesebb ismétlődő rekord - Korábbi ellenőrzések - Jobb hozzáférés a folyamatinformációkhoz - Ok-alapú felülvizsgálatok - Rendszeres cselekvéskövetés A csapatnak továbbra is voltak hibái. Egyetlen folyamat sem távolít el minden variációt. A különbség az volt, hogy a problémák könnyebben átláthatók, megbeszélhetők és javíthatók. ### Amit egy hasonló projektben tennék, egy munkafolyamattal kezdeném, nem pedig az egész műveletet egyszerre. Minden nap beszélnék azokkal az emberekkel, akik ezt a munkát végzik. Tapasztalataik gyakran olyan késéseket és tisztázatlan lépéseket tárnak fel, amelyek nem jelennek meg a hivatalos jelentésekben. Egy minőségi kérdést választanék, amely elég gyakran előfordul ahhoz, hogy tanulmányozzam. Ezután feltérképezem a folyamatot, eltávolítom az ismétlődő rekordokat, frissítem az utasítást, és egy meghatározott idő elteltével áttekintem az eredményt. A nyelvet is gyakorlatiasan tartanám. A minőségbiztosítási rendszernek támogatnia kell a munkát, nem pedig formák és technikai feltételek alá temetni. Az intelligensebb eljárások megváltoztatták a minőséget azáltal, hogy a jó munkát könnyebben meg lehet ismételni. A legerősebb javulás nem az alkalmazottakra nehezedő nagyobb nyomás volt. Ez egy olyan rendszer volt, amely világosabb információkat, jobb időzítést és megbízható módot adott a válaszadásra, ha valami rosszul sül el.

A vágási hibák kicsinek tűnhetnek egy gyártósoron, de hatásuk gyakran messze túlmutat egy alkatrészen. A durva él extra csiszoláshoz vezethet. A rossz méret késleltetheti az összeszerelést. Az ismételt selejt megnöveli a költségeket, és megkérdőjelezi az ügyfeleket, hogy a következő tétel megfelel-e az elfogadott szabványnak. Sok csapatnál láttam, hogy a vágás minőségét kizárólag gépproblémaként kezelték. A gyakorlatban az eredmény függ az anyagállapottól, a reszelő beállításoktól, a szerszámkopástól, a kezelői ellenőrzésektől és az ellenőrzési adatok rögzítésének módjától is. Ha ezek az alkatrészek együtt működnek, a folyamat könnyebben irányítható, és az ügyfelek tisztább, megbízhatóbb eredményeket kapnak. ## Ahol a vágási hibák gyakran kezdődnek A gyakori hibák a következők: - Sorja vagy durva élek - Helytelen méretek - Hőnyomok vagy elszíneződés - Vetedés a vágás közelében - Elkeskenyedő élek - Repedések a rideg anyagokban - Kihagyott lyukak vagy hiányos vágások - Egyenetlen részek az anyag mozgásából A vágógép a normál tartományon belül működik, miközben az anyag problémát okoz. A nedvesség, a felületi rozsda, a belső feszültség, az egyenetlen vastagság vagy a rossz tárolás befolyásolhatja a végső vágást. A tiszta rajz nem tudja kijavítani a már alakot váltott lapot. Jobban szeretem a teljes folyamatot ellenőrizni, ahelyett, hogy egy részét hibáztatnám. ## 1. lépés: Ellenőrizze az anyagot a vágás előtt A kezelőnek a betöltés előtt össze kell hasonlítania az anyagot a munkafeljegyzéssel. A hasznos ellenőrzések a következők: - Anyag típusa és minősége - Vastagság vagy súly - Felület állapota - Simaság - Szemcse iránya, ha ez befolyásolja az alkatrészt - Tételre vagy tételre vonatkozó hivatkozás Szövet, bőr, fólia és hasonló anyagok esetében a szemcse és a nyúlás megváltoztathatja a végső méretet. Fémeknél a vastagság és a belső feszültség befolyásolhatja az él minőségét. Egy rövid anyagellenőrzés megakadályozhatja a hosszú javítási folyamatot. ## 2. lépés: Tekintse át a rajz- és vágásfájlt. Sok hiba a nem egyértelmű fájlokkal kezdődik, nem pedig a gép gyenge teljesítményével. A következőket keresem: - Mértékegységek, például milliméter vagy hüvelyk - Helyes lépték - Zárt formák - Ismétlődő vonalak - Nyitott kontúrok - Helyes vágási sorrend - Megfelelő bevágás vagy szerszámkompenzáció - Egyértelmű alkatrész azonosítás A megkettőzött vonal azt okozhatja, hogy a lézer vagy a penge kétszer halad át ugyanazon a területen. A nyitott kontúr egy részt a laphoz rögzíthet. Ezeket a problémákat könnyű kihagyni, ha a fájl sok részt tartalmaz. Egy egyszerű fájl-ellenőrző lista közös hivatkozást ad az operátoroknak, és csökkenti a találgatásokat. ## 3. lépés: Állítsa be a gépet az anyaghoz A sebesség, a teljesítmény, a nyomás, az előtolási sebesség, a fókusz, a fűrészlap állapota és a gázáramlás egyaránt befolyásolhatja a vágás minőségét. Az egyik vastagság megfelelő beállítása nem biztos, hogy megfelel a másiknak. Javaslom az egyes anyagokhoz és vastagságokhoz használt beállítások rögzítését. A rekordnak nem kell bonyolultnak lennie. Tartalmazhatja: | Tétel | Példa rekord | |---|---| | Anyaga | Lágy acél | | Vastagság | 3 mm | | Vágási módszer | Lézer | | Sebesség | Jóváhagyott folyamattartomány | | Teljesítmény | Jóváhagyott folyamattartomány | | Edge eredmény | Világos sorja, nincs látható hőnyom | | Kezelői megjegyzés | Tisztítsa meg a lencsét a következő adag előtt | Az értékeknek a vállalat saját tesztjeiből és gépi útmutatásaiból kell származniuk. Egy beállítás más munkából való másolása problémákat okozhat, ha megváltozik az anyag, a fúvóka, a szerszám vagy a gép állapota. ## 4. lépés: Vizsgálja meg az első részt Az első befejezett részre nagyobb figyelmet kell fordítani, mint a köteg többi részére. Ellenőrzöm a kulcs méreteit, él állapotát, furat helyzetét, alakját és lehetőség szerint illeszkedését. Egy hasznos első rész ellenőrzés a következőket foglalhatja magában: 1. Mérje meg az összeszerelést befolyásoló méreteket. 2. Látással és tapintással ellenőrizze a peremet a biztonságos kezelési gyakorlatok szerint. 3. Hasonlítsa össze a lyukakat, hornyokat és sarkokat a rajzzal. 4. Tesztelje az alkatrészt egy rögzítőelemhez vagy egy hozzáillő alkatrészhez képest. 5. Jegyezze fel az eredményt a tétel kiadása előtt. Ez a lépés megakadályozhatja, hogy egy kis beállítási hiba nagy mennyiségű selejtté váljon. ## 5. lépés: Figyelje a gyártás során bekövetkező változásokat A vágási minőség megváltozhat a futás során. A szerszámok kopnak. A lencsék összegyűjtik a maradványokat. Az anyag elmozdulhat. Felhalmozódhat a hő. Előfordulhat, hogy egy alkatrész, amely az elején átment, néhány órával később nem fog ugyanúgy kinézni. Hosszabb munkák esetén ütemezett ellenőrzéseket alkalmazok alkatrészszám, idő vagy anyagváltozás alapján. Az ellenőrzés gyakoriságának meg kell egyeznie a munka kockázatával. A látható termékben használt alkatrészek alaposabb felület-ellenőrzést igényelhetnek. Az összeállításban elrejtett alkatrészek nagyobb mértékben függhetnek a méretektől és az illeszkedéstől. Nem az a cél, hogy mindent egyformán mérjünk. A cél az, hogy ellenőrizzük a vevő számára fontos funkciókat és a következő gyártási lépést. ## Gyakorlati példa a fémlemezgyártásból Egy kis fémlemez-műhely konzolokat gyártott berendezések szekrényeihez. A méretek közel voltak a rajzhoz, de az összeszerelő munkások arról számoltak be, hogy egyes konzolok nem ültek laposan. A csapat megmérte az alkatrészeket, és két okot talált. Néhány lapon belső feszültség volt, és a vágási sorrend túl sok hőt adott egy területen. A műhely megváltoztatta az anyagellenőrzést, beállította a vágási sorrendet, és az első rész ellenőrzését egy síkosság-ellenőrzéssel egészítette ki. A probléma nem igényelte a gép cseréjét. Az anyag és a folyamat jobb ellenőrzése csökkentette az utómunkálatokat, és egyértelműbb elfogadási szabványt adott az összeszerelő csapatnak. ## Hogyan építenek bizalmat a hibarekordok A hibajelentésnek többet kell tennie, mint azt kijelenteni, hogy egy alkatrész meghibásodott. Segítenie kell a következő személynek, hogy megértse, mi történt. A hasznos nyilvántartás a következőket tartalmazza: - Munkaszám - Anyag és vastagság - Használt gép és szerszám - Hiba típusa - Fényképek, ha megfelelő - Mért eredmény - Gyanított ok - Intézkedések - Eredmény újraellenőrzése A tiszta rekordok támogatják az ügyfelekkel folytatott őszinte beszélgetéseket. Ha probléma jelentkezik, el tudom magyarázni, mit találtunk, mit változtattak meg, és hogyan történik a következő köteg ellenőrzése. Ez a részletesség sokkal hasznosabb, mint egy átfogó ígéret, hogy a probléma soha többé nem fog megtörténni. A jó vágási minőség a megismételhető szokásokból fakad: ellenőrizze az anyagot, nézze át a fájlt, gondosan állítsa be a gépet, ellenőrizze az első részt, ellenőrizze a tételt, és vezessen hasznos nyilvántartásokat. Ha a hibákat így kezelik, az előny nem korlátozódik az alacsonyabb hulladékra. Az ügyfelek könnyebben használható alkatrészeket kapnak, a gyártócsapatok kevesebb időt töltenek az elkerülhető problémák kijavításával, és a bizalom növekszik a látható folyamatirányítás révén. Várjuk érdeklődését: huiyuanjucheng@163.com/WhatsApp +8617762016212.

W Edwards Deming, 1986, Out of the Crisis Joseph M Juran, 1992, Juran on Quality by Design Shigeo Shingo, 1986, Nulla minőségellenőrzés: Forrásellenőrzés és a Poka-Yoke rendszer Taiichi Ohno, 1988, Toyota Termelési Rendszer: Túl a nagyszabású Douglas2 Productionme, C Montgo19 Statisztikai Minőségellenőrzés Nemzetközi Szabványügyi Szervezet, 2015, ISO 9001:2015 minőségirányítási rendszerek követelményei